廢酸回收處理主要有廢硫酸濃縮、高溫裂解、化學氧化、萃取、結(jié)晶、生產(chǎn)化肥和中和處理等工藝。各企業(yè)一般根據(jù)廢硫酸量、廢硫酸濃度、雜質(zhì)成分及含量、處理后硫酸的用途等采取不同的處理工藝，有時需要幾種工藝配合使用。這些方法中，只有中和處理法不能再生硫酸。廢酸回收處理主要是去除廢硫酸中的雜質(zhì)，同時對硫酸增濃。
　　廢酸回收處理濃縮工藝適合處理數(shù)量較小的廢酸，在加熱濃縮稀廢硫酸的過程中，廢硫酸中的無機物雜質(zhì)（如硫酸亞鐵）會結(jié)晶析出；有機物雜質(zhì)則會發(fā)生氧化、聚合等反應(yīng)，轉(zhuǎn)變?yōu)樯钌z狀物或懸浮物，一般采用過濾除去這些雜質(zhì)，從而達到去除雜質(zhì)、濃縮稀硫酸的雙重目的。廢硫酸濃縮工藝技術(shù)較為成熟，應(yīng)用較廣，2013年有150多套裝置。
　　從生產(chǎn)實踐來看，我國廢硫酸濃縮存在4個問題：①廢硫酸濃縮對設(shè)備材質(zhì)要求高，通常采用鈦制常壓蒸發(fā)或搪瓷減壓薄膜蒸發(fā)器，設(shè)備投資較大；②蒸汽、水、電消耗量大，運行費用高；③操作復雜，維修困難且費用高；④廢硫酸處理量小，蒸發(fā)管道很容易堵塞，運行不太穩(wěn)定。
　　對于雜質(zhì)含量高而不能采用濃縮工藝回收的高濃度廢硫酸，可將其熱分解為含SO2或SO3氣體，然后生產(chǎn)硫酸。高溫裂解可分為高溫還原分解工藝、高溫非還原分解工藝和廢硫酸摻燒工藝。高溫裂解法工藝成熟、可靠，是較清潔的廢硫酸處理方法，其廢硫酸處理量大，并可處理廢硫酸銨。該法可直接生產(chǎn)w（H2SO4）98%硫酸或發(fā)煙硫酸，這一優(yōu)點是濃縮法無法比擬的。高溫裂解法的缺點是投資大、能耗高；另外，由于廢硫酸中的F-、Cl-及金屬離子（特別是Na+）容易造成設(shè)備和管道的腐蝕及堵塞，因此高溫裂解法不太適合處理氟、氯及金屬鹽含量很高的廢硫酸。
　　化學氧化法應(yīng)用已久，原理是用氧化劑在適當?shù)臈l件下將廢硫酸中的有機雜質(zhì)氧化分解，使其轉(zhuǎn)變?yōu)槎趸?、水、氮的氧化物，再從硫酸中分離出去，從而使廢硫酸凈化回收。常用的氧化劑有過氧化氫、硝酸、高氯酸、次氯酸、硝酸鹽和臭氧等。每種氧化劑都有其優(yōu)點和局限性。硫酸在高濃度[w（H2SO4）為97%～98%]和高溫條件下也具有較強的氧化性，它可以將有機物較為完全氧化。這種方法由于硫酸濃度和溫度太高，有大量的酸霧產(chǎn)生，會造成環(huán)境污染，同時還要消耗一定量的硫酸，使硫酸收率降低、生產(chǎn)成本高，因此其應(yīng)用受到很大限制，一般需與其他工藝配合使用。目前國內(nèi)有部分企業(yè)采用該工藝處理蒽醌類廢硫酸、染料廢硫酸和含酚廢硫酸。
　　萃取法是用有機溶劑與廢硫酸充分接觸，使廢硫酸中的雜質(zhì)轉(zhuǎn)移到溶劑中來，從而得到凈化的硫酸。與其他方法相比，萃取法的技術(shù)要求較高、對萃取劑的要求苛刻、運行費用較高。因此，國內(nèi)基本無工業(yè)化應(yīng)用。常見的萃取劑有苯類、酚類、鹵化烴類、異丙醚和N-503等，價格遠高于硫酸。
　　當廢硫酸中含有大量有機或無機雜質(zhì)時，根據(jù)其特性可考慮選擇結(jié)晶沉淀的方法除去雜質(zhì)。
　　對于濃度很低的廢硫酸采用堿性物質(zhì)中和處理是一種行之有效的方法，其中常用的中和劑是石灰。中和處理的優(yōu)點是設(shè)備投資少、操作簡便、成本較低，特別是在目前硫酸價格較低（約200元/t）的情況下低成本更明顯。傳統(tǒng)中和處理工藝中廢硫酸與石灰石反應(yīng)生成的石膏（CaSO4·2H2O）副產(chǎn)品質(zhì)量較差，難以滿足相關(guān)行業(yè)的使用要求，并且石膏產(chǎn)物大多為粒徑小于10 μm的微晶體，導致后續(xù)的沉降、過濾和脫水等過程都很困難，這種微細石膏晶體的回收和堆放都將產(chǎn)生新的環(huán)境問題。
　　從我國廢硫酸處理技術(shù)應(yīng)用情況看，大部分廢硫酸中和處理，少部分生產(chǎn)化肥，很少部分采用廢硫酸濃縮、高溫裂解等工藝資源化利用。